Historie společnosti JUNCKERS

 Junckers Industrier A/S je největší dřevozpracující společností v Dánsku a jednou z největších v Evropě. Ročně zpracuje více než 200.000 tun dřeva převážně  na výrobu masivních dřevěných podlah. Mateřský výrobní závod v dánském Køge mimo dřevozpracujících kapacit  disponuje také vlastním přístavem, železnicí, elektrárnou, výzkumným centrem, specializovanou divizí zaměřenou na povrchovou úpravu dřeva, přičemž poskytuje práci více než 450 zaměstnancům. Již od svého založení v roce 1930 se řídí jednoduchou a poctivou filozofií zakladatele Flemminga Junckera: „Za kvalitu žádná náhražka neexistuje.“

 Nejvýznamnější a klíčovou postavou v rozvoji této společnosti je její zakladatel Flemming Juncker (1904 – 2002), který se záhy po absolvování lesnické fakulty rozhoduje založit vlastní firmu pod názvem Junckers. Mladík nabitý ideály a nápady si byl dobře vědom, že se dánský dřevozpracující průmysl potýká s vážnými ekonomickými problémy a byl rozhodnutý tuto situaci změnit. 

Téměř 80% vytěženého dřeva, v drtivé většině pocházejícího z bukových lesů, bylo v té době prodáváno a využíváno pouze jako palivové. A Flemming Juncker cestu ke změně našel. V roce 1930 si v přístavním městečku Køge pronajal malou loděnici a přestavěl ji na pilu. Díky technologickým vylepšením, kterými pilu vybavil,  začal s výrobou železničních pražců a první úspěchy na sebe nenechaly dlouho čekat. Např. zavedením  zdvihu na rámových pilách pro řezání pražců zvýšil produktivitu o 70%.

První vydělané peníze poté okamžitě investoval do vybudování vlastní železnice, která umožnila napojení výrobních kapacit na železniční síť a významným způsobem urychlila jak přesun vytěžených kmenů do výroby, tak expedici hotových výrobků k zákazníkovi. Minimalizací časových prostojů od těžby až po expedici, můžeme v oblasti  využití logistického řetězce hovořit o Flemmingu Junckerovi jako o průkopníkovi metody Just In Time.

 Od roku 1932 do svého výrobního programu Flemming Juncker  zařazuje také výrobu masivních dřevěných podlah, které se společnost  věnuje dodnes. Vzhledem k faktu, že mezi nejrozšířenější dřevinu v Dánsku patří buk, který je mimochodem také považován za „dánský národní strom“, soustředil se již od počátku především na jeho zpracování.

V prvních letech produkce masivních dřevěných podlah musel Juncker zdárně vyřešit spoustu nemalých problémů.  Mezi první patřil problém s ochranou bukových kmenů před napadením plísněmi a houbami, které způsobovaly barevné skvrny a tylózu bukového dřeva především při jeho skladování a přepravě na pilu. Po experimentech v laboratoři v Køge bylo vyvinuto několik povrchových pastovitých nátěrů. Účinek těchto nátěrů byl tak dobrý, že dokázal snížit rychlost odpařování vody z bukových kmenů, zamezit šíření dřevokazných hub a zabránit dalším škodám. V průběhu dalších let a inovací se tento nátěr začal používat také ke snížení ztráty barevnosti bukového dřeva před jeho zpracováním.

Dalším krokem ve vývoji produktů společnosti Junckers byla úprava výrobní linky Lindermann značky Jonsered, která umožňovala spojení dvou řad masivních dřevěných lamel v jeden celek patentovaným spojením s vynikající pevností v tahu. Díky dalším vylepšením se navíc podařilo zvýšit výrobní kapacitu linky až na trojnásobek garantovaného výkonu. Tato technologie poté poskytla základ pro zcela nový, vysoce konkurenceschopný produkt, který oproti tradičním krátkým parketovým vlysům umožňoval výrazné urychlení pokládky.

Již od počátku výroby masivních bukových podlah se Juncker zabýval eliminací jedné velmi nepříjemné vlastnosti bukového dřeva a to jeho deformací při změnách vlhkosti. Přes celou řadu pokusů s propařováním či různými vysoušecími procesy se jako přelomová metoda ukázalo tlakové sušení bukového dřeva. Do té doby se tlakové sušení používalo pouze u dýhovaného dřeva o tloušťce 3-4 mm. Použití této technologie u dřeva s tloušťkou 30 mm se však zatím nikomu nepodařilo.

O tomto významném průlomu píše Flemming Juncker ve své knize – Ale byla to zábava: „Naše laboratorní experimenty s ideálním bílým dřevem s otevřenými póry dopadly dobře a ukázaly, že kdyby se nám podařilo tento proces uvést do komerční výroby pro většinu našich bukových výrobků (nefungovalo to u hnědého jádrového dřeva a u barevně různého dřeva) výhody takového zpracování by byly větší než  jsme vůbec očekávali. Smršťování dřeva tlakovým sušením se projevilo především na úbytku tloušťky prken o cca 20%, třetinu z této ztráty jsme ovšem nabyli zpět následným klimatizováním. Velkou výhodou, která bohatě kompenzovala úbytek na tloušťce prken,  byla eliminace nepravidelností ve tvaru – lis držel tvar téměř dokonale rovný – a odpadly tak ztráty ze srovnávání  povrchu bukových prken před jejich spojením na lince Lindermann.  U šířky prken jsme poté vyhráli opravdovou loterii. Ze stejného vstupního materiálu se dala vyrobit prkna zhruba o 10% širší. Přidejte si k tomu, že běžný odpad spojený s přílišným kroucením při sušení prakticky přestal existovat, tudíž celkový zisk na podlažní ploše z kubického metru dřeva narostl o 16%. Další náklady spojené s výrobou již také nenarůstaly, protože hospodaření s teplem bylo taktéž lepší než u konvenčního sušení, kde ztráta tepla mohla činit téměř 50%, zatímco teplo při sušení tlakem bylo přidává  no jako nasycená pára v uzavřeném systému při teplotě 165-170 °C. Další náklady jsme ušetřili používáním recyklované vody. Kromě snížení výrobních nákladů o 16-18% bylo dosaženo i zmenšení  odchylek v šířkách vysušených prken na polovinu (v souvislosti s proměnnou vlhkostí dřeva před sušením), v což jsme doufali již od samého počátku. Tento fakt byl dán tím, že šířka prken v lisu byla uměle zafixována na hodnotě o zhruba 8% větší než by odpovídalo šířce při  přirozeném seschnutí, což znamená, že byla zafixována vytvořením  „ podtlaku“ ve dřevě , který byl následněvyrovnán opětovným zvlhčením bez příslušného nabytí vnější šířky, neboť přirozená expanze dřeva nyní proběhla spíše v tloušťce než v šířce. Navíc se zdálo, že jsme schopni dosáhnout nejen požadované stabilizace, ale jako nečekaný bonus jsme dosáhli také celkového zlepšení vzhledu podlahy. Toto se nestalo prohlubováním tmavého zabarvení, ale tím, že letokruhy působily výrazněji na tangenciálně řezaných prknech. Tento efekt byl znásoben také tím, že během sušení mezi horkými pláty, se míza přesouvá k plátu s výraznějšími letokruhy, kde během odpařování vody zanechá cukr obsažený v míze. Cukr pak díky vysoké teplotě karamelizuje a vybarvuje letokruhy zpracovávaného dřeva tak, že jsou stejně viditelné jako u dubu, jasanu či jilmu. Navíc veškeré nepravidelnosti, střed kmene a malé suky na prknech dostaly v porovnání s dřívějškem celkově teplejší vzhled, což bylo pro prodej a oblibu bukových podlah velké plus.“

Metoda tlakového sušení je dodnes považována za nejoriginálnější technologický patent dánského dřevozpracujícího průmyslu vůbec a tento postup dal ve své době příčinu k přezkoumání tradičních pojetí interakce probíhající mezi substancemi vody a dřeva pod vysokým tlakem a teplotou.

 

Mezi další logické kroky v úsilí Flemminga Junckera inovovat své produkty, patří také vývoj uceleného systému masivních dřevěných podlah určených pro sportovní účely. První generace tohoto systému byla představena již v roce 1953. Od té doby patří sportovní podlahové systémy Junckers mezi světovou špičku a jsou pravidelně dodávány na vrcholové sportovní události mezi které patří např. Olympijské hry či Mistrovství světa v basketbalu, házené, squashi, badmintonu, stolním tenise či aerobiku. O významu v inovativním přístupu společnosti Junckers patří také 15ti letá úzká spolupráce na vývoji sportovních podlah s Mezinárodní basketbalovou asociací FIBA.

Nekonveční myšlení a především neslábnoucí chuť Flemminga Junckera experimentovat a hledat nová řešení jej v poválečných letech svedla dohromady s podobně smýšlejícím člověkem Jørgenem Schmidtem. Ať již šlo o vývoj pastovitých hmot pro uchování barevnosti dřeva či impregnačních nátěrů proti škůdcům a plísním při skladování vytěžených kmenů nebo experimenty s kyselinou octovou, nejvýraznějších úspěchů dosáhl Jørgen Schmidt při výrobě vytvrzovacích laků a olejů. Od roku 1955 jsou na trh uvedeny podlahové laky a vytvrzovací oleje Blitsa, které se po několik dalších desetiletí staly velmi lukrativním výrobkem. Parketová prkna opatřená lakovaným nebo olejovým nátěrem  nejenže zvýšila svou estetickou hodnotu, ale především výrazným způsobem prodloužila svou životnost. Po úspěšném použití těchto přípravků pro povrchovou úpravu dřevěných podlah při průmyslovém použití, dochází také k jejich prodeji na profesionálním trhu a to především společnostem a řemeslníkům, kteří se zabývají pokládkou a renovací podlah. Po padesátiletém úspěšném působení na trhu jsou všechny přípravky s označením Blitsa „rebrandovány“ na Junckers z důvodu sjednocení obchodní značky všech produktů vyráběných za branami závodu společnosti Junckers Industrier A/S.

 

Touha po maximálním využití všech částí zpracovávaných bukových kmenů přivádí Flemminga Junckera k mnoha dalším a odvážným činům. Ať již šlo o založení celulózky, ve které se zpracovávala buková polobuničina pro výrobu papírové drtě či dřevovláknitých desek. Není bez zajímavosti, že Juncker měl v plánu založit také továrnu na výrobu vlnitých střešních desek založených na principu vyvinutém společností Onduline. Na rozdíl od osinkocementové desky však střešní deska Junckers neobsahovala azbest, ale dřevní vlákna. Kdyby tento nápad ve své době prošel přes „nedůvěřivé“ akcionáře společnosti, tak by bez pochyby tento produkt obsadil významný podíl na celosvětovém trhu. Tuto skutečnost a správnost celé myšlenky jen potvrzuje fakt, že azbest v osinkocementových deskách byl dnes nahrazen dřevními vlákny.

Budiž tedy zadostiučiněním alespoň fakt, že v roce 1987 byla uvedena do provozu elektrárna na odpad vzniklý při zpracování surového dřeva a Flemming Juncker tak dosáhl svého dávného snu – zpracovat vytěžené dřevo na 100%,  bez žádného dalšího odpadu. Energie vyrobená elektrárnou je ze 78% využita pro výrobu páry a z 22% na výrobu elektřiny. Z vyrobené elektrické energie poté společnost spotřebuje 45% a zbylých 55% je distribuováno do veřejné sítě.

Za kvalitu žádná náhražka neexistuje, touto filozofií se společnost Junckers řídí od samého počátku. Nic na tom nemění ani fakt, že v současné době tvoří většinu zpracovávaného bukového dřeva nákup ze zahraničí (71% Německo, 15% Dánsko, 14% Polsko, Švédsko). Většina nakoupeného dřeva poté pochází z certifikovaných zdrojů PEFC Denmark nebo WWF Forest Stevardship Council (FSC), které zaručují, že nákupem produktu vyrobeného z takto označeného dřeva podporujete lesní hospodaření šetrné k přírodě a místním lidem. Průmyslově lakované či olejované podlahy jsou také certifikovány a pravidelně testovány společností DSIC (Danish Society of Indoor Climate), které zaručuje, že takto ošetřené podlahy jsou vhodné do vnitřního prostředí a neuvolňují žádné nebezpečné emise. Tuto skutečnost potvrzuje také fakt, že Junckers jako první výrobce masivních dřevěných podlah na světě obdržel certifikát Britského alergologického ústavu (British Allergy Foundation) jako 100% zdraví šetrný výrobek.

Opravdová, celomasivní podlaha, která v sobě nese jasný názor na kvalitu, nekompromisní řemeslné zpracování a šetrnost k obnovitelným přírodním zdrojům. To je to, co podlahy Junckers dělá opravdovými a silnými už přes 80 let. Ten příjemný, jedinečný a dlouhotrvající pocit čisté přirozenosti.

 

Mylníky v historii společnosti JUNCKERS INDUSTRIER A/S

 

1930  Založení společnosti Flemmingem Junckerem

1931  Začátek výroby železničních pražců

1932  Začátek výroby masivních dřevěných podlah

1953  Představení první generace sportovních podlahových systémů Junckers

1955  Zahájení výroby laků a olejů Blitsa

1962  Zavedení techniky tlakového sušení dřeva

1972  Představení Junckers Quick Clip Systému

1987  Uvedení do provozu podnikové elektrárny

1999  Zavedení plně automatizované výroby podlah

2002  Zakladatel společnosti Flemming Juncker umírá ve věku 97 let

2003  Uvedení na trh 3. generace sportovních systémů Junckers

2005  Produkty Blitsa dále vyráběny pod značkou Junckers

2010  Společnost Junckers Industrier A/S slaví 80 let